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Piastrelle made in Italy sul tetto del mondo

Nelle quantità, è noto, non c’è partita. Difficile per chiunque, a maggiore ragione per l’Italia, superare il colosso cinese, ormai diventato il primo produttore globale in quasi tutti i settori dell’economia. Le piastrelle non fanno eccezione, con Pechino arrivata a sfornare 6,4 milioni di metri quadri di materiale all’anno,  ben 15 volte la produzione italiana. Un divario che resta evidente anche nell’export, con la Cina a vendere al di fuori del proprio paese 908 milioni di metri quadri di piastrelle, quasi il triplo rispetto all’Italia.

Ma a contare, nella bottega sotto casa così come nella grande multinazionale, alla fine più che i volumi  sono i valori, quanto si incassa. Certo, anche guardando alla superficie venduta oltreconfine non ce la caviamo male, siamo terzi al mondo. Ma è guardando ai valori in campo che l’Italia diventa imbattibile. Nella fascia alta di mercato siamo da anni leader incontrastati e il prezzo medio a cui siamo in grado di vendere le nostre piastrelle, 13,9 euro al metro quadro, è il triplo rispetto a quello cinese, più che doppio se il confronto è con la Spagna, seconda classificato in termini di volumi esportati.

Così, puntando sulla fascia di pregio, nel 2017 i nostri costruttori riescono ad incassare grazie all’export 4,7 miliardi di euro, il massimo a livello mondiale, distanziando di oltre 600 milioni la Cina, che dopo lo scatto dell’output degli anni precedenti si deve riaccomodare ora al secondo posto in graduatoria, come evidenzia l’ultimo rapporto realizzato da Acimac research.

Il continuo successo della maggiore rassegna fieristica mondiale (Cersaie, in partenza a Bologna proprio oggi) testimonia l’esistenza di un comparto che resta vivo e competitivo a dispetto degli stravolgimenti negli equilibri economici globali. Seguendo una strada che può essere una buona bussola per l’intera manifattura italiana, scegliendo cioè di non competere sui costi e sulle quantità ma soprattutto sull’innovazione di prodotto, sulle nuove funzionalità consentite dall’ampliamento dei formati e dall’assottigliarsi degli spessori, su nuove colorazioni e collaborazioni con archistar e designer per marcare sempre più la differenza tra  “commodity” e made in Italy.

Come ogni pasto, tuttavia, anche questo non arriva gratis. E il flusso continuo e crescente di investimenti (lo scorso anno al record di 515 milioni, quasi il 10% dei ricavi) è un primo indicatore del “prezzo” che occorre pagare. Cifre necessarie ai costruttori per garantirsi l’innovazione di prodotto ma anche di processo, sfruttando tra l’altro in quest’ultimo caso la presenza a chilometro zero del maggior distretto mondiale di produttori di macchinari per ceramica, comparto in cui da anni la voce “import” è inesistente.

Dunque investimenti, manutenzione e rafforzamento del know-how locale e della rete di fornitura, scelte strategiche azzeccate e confermate nel tempo, sinergie rafforzate dalla maggiore vetrina mondiale del settore. La manifattura che funziona lavora così.